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　　橡膠硫化儀用于測定未硫化橡膠的特性，找出膠料的佳硫化時間。本機模腔部分采用新型耐高溫高強度隔熱材料，控溫精度高，穩(wěn)定性、重現(xiàn)性好。無轉(zhuǎn)子硫化分析系統(tǒng)運用Windows 7操作系統(tǒng)平臺，圖形圖像化的軟件界面，靈活的數(shù)據(jù)處理方式，全面體現(xiàn)高度自動化特點。可用于科研部門、大中專院校和工礦企業(yè)對各種材料進行力學性能分析和生產(chǎn)質(zhì)量檢驗。
　　橡膠硫化溫度是硫化三大要素之一， 是橡膠進行硫化反應 (交聯(lián)反應) 的基本條件， 直接影響橡膠硫化速度和制品的質(zhì)量。與所有化學反應一樣， 硫化反應隨著溫度升高而加快， 易于生成較多的低硫交聯(lián)鍵;硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯(lián)鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律， 即溫度每上升 8~10 ℃(約相當于一個表壓的蒸汽壓力) ，其反應速度約增加一倍;或者說，反應時間約減少一半。
　　怎樣選擇硫化溫度？
　　橡膠的種類 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現(xiàn)，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說， 應當認為硫化溫度越高越好， 但實際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產(chǎn)生裂解反應，導致交聯(lián)鍵斷裂，即出現(xiàn) “硫化返原 ” 現(xiàn)象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時， 溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大， 引起強烈的氧化作用， 破壞了橡膠的組織， 降低了硫化膠的物理機械性能。
　　綜合考慮各橡膠的耐熱性和 “硫化返原 ”現(xiàn)象，各種橡膠建議的硫化溫度如下:
　　NR zui好在 140-150 ℃，zui高不超過 160 ℃;
　　順丁橡膠、異戊橡膠和氯丁橡膠zui好在 150-160 ℃，zui高不超過 170 ℃
　　丁苯橡膠、丁腈橡膠可采用 150 ℃以上，但zui高不超過 190 ℃;
　　丁基橡膠、三元乙丙橡膠一般選用 160-180 ℃，zui高不超過 200 ℃;
　　硅橡膠、氟橡膠一般采用二段加硫， 一段溫度可選 170-180 ℃，二段硫化則選用 200-230 ℃，
　　按工藝要求可在4-24h范圍內(nèi)選擇。
　　橡膠配方中硫化體系的類型 按照zui終制品不同性能的要求， 橡膠配方選用不同的硫化體系。硫化體系不同， 則硫化特性不同， 有的需要高活化溫度， 有的需要低活化溫度。因此要根據(jù)實際的硫化體系來選擇相應的硫化溫度。通常，普通硫磺硫化體系，其硫化溫度選取范圍為 130-160 ℃，具體需要根據(jù)所使用的促進劑的活性溫度和制品的物理機械性能來確定。
　　促進劑的活性溫度較低或制品要求高強度、 較低的定伸應力和硬度時， 硫化溫度可選擇較低一些，這樣生成較多的多硫交聯(lián)鍵;促進劑的活性溫度較高或制品要求高定伸應力和硬度、 較低伸長率時， 硫化溫度宜采用高一些，這樣生成較多的低硫交聯(lián)鍵。
　　有效、 半有效硫化體系， 硫化溫度一般掌握在 160-165 ℃之間， 過氧化物及樹脂等非硫磺硫化體系，硫化溫度適合選擇 170-180 ℃.尤其要指出，對于 EPDM ，NBR 硫磺硫化的配方，如設計需要二次加硫， 一次加硫與二次加硫的溫度和時間影響zui終制品的壓縮永久變形和硬度等機械性能均比較大;而過氧化物硫化的配方， 一次加硫的溫度尤為重要， zui佳在 180 ℃以上， 若一次加硫溫度不足， 二次加硫補足的效果甚低。即過氧化物硫化的配方， 二次加硫?qū)ui終物性的影響很小。
　　橡膠屬于熱的不良導體， 受熱升溫較慢。對于厚制品來說， 采用高溫硫化很難使內(nèi)外層膠料同時達到平坦范圍;造成制品外表部分恰好正硫化時， 而內(nèi)部出現(xiàn)欠硫化。或者內(nèi)部恰好出現(xiàn)正硫化時， 而外部已過硫化。為了保證厚制品硫化均勻， 除了配方設計時需要充分考慮膠料的硫化平坦性外， 在選擇硫化溫度時， 也要考慮硫化溫度低一些或采用逐步升溫的操作方法。
　　對于薄制品，硫化溫度可以適當高點。對于夾織物的橡膠制品，通常硫化溫度不高于 140 ℃.而發(fā)泡橡膠，需要按照發(fā)泡劑和發(fā)泡助劑的分解溫度選擇適宜的硫化溫度。